查看详情>> 一、精益智慧  1．丰田成功之道 丰田历史实绩见证 丰田运营  丰田工作体系  丰田之路TW  丰田工作方法TBP  丰田人才育成OJD  丰田方针管理HK  2．精益生产概念  精益生产释义  精益生产系统图  精益生产工具体系  精益生产特征  精益生产理念  精益生产原则  精益生产核心思想  3．精益企业预期收益 精益生产衡量指标（DTD、WIP、FTT、OEE、BTS、PPH） 卓越精益企业的标准 无形收益 有形收益 年收益率达100%  4. 我们企业现状 当今企业所面临的共同课题 我们企业的解困“秘诀” 精益生产的认识误区 企业精益活动效果不好的原因 给大家几点建议 工厂持续保持竞争优势的方法  二、超越竞争对手的策略与实践  1．有理想有信念  2．有目标有战略  3．有组织有传承  4．有制度有文化  5．有口号有措施  6．有管制有参与  三、如何定义经营战略、问题和课题  1．自主经营改善理论架构  2．为制造型企业提供综合解决方案  3．系统思考经营战略和重点课题  4．你认为公司管理存在哪些问题  5．伪问题和真问题的区别  6．正确认识真问题  7．组织内的问题呈金字塔结构  8. 课题改善活动  四、如何调动员工积极性  1．正确面对我们的管理现实  2．该如何调动员工积极性  3．衡量员工积极性指标  4．什么是“创造性工作”  5．构建“改善力”的三大机制  6．促进员工参与改善的意义  7．为什么说“改善”无止境  8．创意提案功夫制度  五、如何正确定义管理指标  1．没有管理指标的后果  2．科学定义精益管理指标  3．如何评判管理指标的好坯

查看详情>> 一、6S起源与概念说明  1. 精益生产工具体系  2. 企业管理阶段与管理工具的使用  3. 企业现场等级之分  4．工厂的第一印象  5. 现场管理系统方法  6. 6S起源与发展  7. 6S含义与交联图  8. 6S的功效与本质  9. 卓越6S企业的标准  10. 优秀企业案例分享（外资企业、精益企业、民营企业）  二、传统6S实施步骤与方法  1. 整理：将东西分要和不要，把不要的去除掉  2. 整顿：将要的东西分类放置好，做上标识  3. 清扫：将现场打扫的干干净净  4. 清洁：将问题点彻底解决  5. 素养：养成良好习惯  6. 安全：遵守作业基准和管理基准  三、精益6S说明  1. 精益6S创造改善的环境  2. 精益6S的概念和真意  3. 精益6S剔除现场浪费  四、精益6S实施步骤与方法  1. 整理：JIT场地组织化  2. 整顿：流程序的合理化 可视化管理技巧  3. 清扫：点检中发现异常  4. 清洁：彻底排除污染源 稽查与奖惩实施  5. 安全：危险预知与预防  6. 素养：持续的教育训练 自主改善活动开展  五、精益6S现场改善活动三大工具  1、作业标准化（标准作业、作业标准）  2、现场目视化（5M1E目视化）  3、管理看板化（QCDSME看板化）  六、6S活动的推行技巧  1. 6S活动的推进步骤  2. 6S活动的推进技巧  3. 6S活动的持续推动  4. 6S与其它管理工具的关系  5. 6S管理认识的误区  6. 6S活动效果不好的原因  7. 工厂持续保持竞争优势的方法

查看详情>> 一、案例分析  1．刘厂长的烦恼  2. 双方的意见与冲突  3. 精益专家给出的解决方案  4. 改善后成果  二、精益生产的概念  1．精益生产释义  2. 精益生产的发展历程  3. 精益生产系统图  4. 精益生产的目标  5. 精益生产追求的终极目标  6. 精益生产理念  7. 精益生产五项原则  8. 精益生产的核心思想 （七大浪费）  三、精益生产工具体系  1. 精益生产工具体系  2. 精益6S活动（精益6S的真意 6S/4S作业指导书）  3. 单元生产（一个流生产方式、单元生产实施）  4. 拉动生产（拉动生产方式的实现、拉动生产的道具）  5. 生产均衡化（均衡化生产的进程、均衡化生产的益处）  6. 快速换装（快速发展阶段、作业切换、快速换装步骤）  7. 持续改善（PDCA/SDCA循环、持续改善的基本手段、IE工大手法、创意功夫、课题改善）  8. 全员生产保全（全员生产维护的实现、设备点检指导书、OPL活动）  8. 全面质量管理（TQM定义、TQM的根源理解、TQM的基本思想、确保100%合格品的活动实践）  四、精益生产实施  1. 精益生产推行大纲  2. 精益生产实施步骤  3. 精益生产五大模块（精益设备、精益现场、精益仓库、精益质量、精益人才）  4．精益生产的衡量指标 （DTD、WIP、FTT、OEE、BTS、PPH）  5. 精益企业的预期收益  6. 卓越LP企业的标准  7. 成功企业的特质  8. 工厂持续保持竞争优势的方法  9. 企业LP活动效果不好的原因  10. 精益生产认识的误区  五、管理者/监督者必要知识  1. TPS基本框架与战略战术（4S实践、工序流畅化、一个流生产、多能工、设备配置）  2. 管理者/监督者行动指南（监督者的指导书、寻求问题点的方向、重复5次“为什么”的真因追查、5W1H活动的行动、管理的PDCA循环）  3. 解决问题的八个步骤  4. 生产部品质确保的责任行动

查看详情>> 一、案例分析  1．刘厂长的烦恼  2. 双方的意见与冲突  3. 精益专家给出的解决方案  4. 改善后成果  二、精益生产的概念  1．精益生产释义  2. 精益生产的发展历程  3. 精益生产系统图  4. 精益生产的目标与终极目标  5. 精益生产工具体系  6. 精益生产的核心思想 （七大浪费）  三、单元生产的由来  1. 生产线设置方式  2. 单元生产概念  3. 一个流生产方式  4. 一个流生产的优点  5. 单元生产实施  6. 单元生产类型  四、单元生产设计  1. 设计步骤及工具使用  2. 把握现状 顾客要求：P/Q分析 P/R分析 产品信息：标准工时 工程图 产能信息：产能负荷分析 生产节拍设定  3. 标准WIP、TT  4. 生产线编程：物流布局设计、一个流生产线设计、作业顺序、质控及安全事项  5．工位器具设计  6. 道具设计  五、一个流生产线设计要求  1. 生产线布置要点  2. 一个流对设备要求  3. 一个流对人员要求  4. 一个流对物流要求  5．一个流对质量要求  六、一个流生产线推行步骤  1. 现状数据收集（WIP、L/T、FTT、可动率、人员配置、人员作业技能知别、工具器具、占用面积、安全事故、平衡率、作业标准、设备状态、工装刀具状态等）  2. 对加工工艺进行分析优化，采用ECRS法则，对设备和工装进行规划  3. 按改进工艺进行工序加工质量规划，识别易出错的工序，并规划防错措施  4. 对设备进行总点检，进行功能恢复  5. 按生产线编程，进行工具器具配置或设计制作，道具设计制作，人员规划及对选定人员进行多岗位多技能培训；  6. 按布局规划，进行物流规划和水电气规划  7. 布局调整、试运行与改善  8． 作业标准建立（岗位技能矩阵、标准作业票、作业要领书、检验指导书、设备操作要领书、设备点检指导收、设备保养指导书、4S作业指导书）  9. 一个流生产推行注意事项  10. 干部工作转变

查看详情>> 一、精益智慧  1．丰田历史实绩见证  2. 丰田运营  3．丰田工作体系（丰田之路、丰田工作方法、人才育成、方针管理）  4. 精益生产系统图  5. 精益生产理念  6. 精益生产工具体系  7．精益生产五原则与核心理念  二、改善的管理思想  1．改善与企业管理者  2．过程和结果  3．遵循PDCA/SDCA循环  4．质量优先  5．用数据说话  6．下工序是客户  三、改善概念认知  1．什么是改善  2．什么是现场改善  3. 改善意识形成的根本  4. 如何寻找改善点  5. 什么叫问题，什么叫焦点问题（课题）  6. 改善三水准  四、改善方法  1. 4M/3GEN  2. 5W1H/5WHY  3. TEAMWORK.  4. ECRS  5. 八步法  6. A3报告  五、改善的工具  1. PDCA  2. 作业标准化/目视化/看板化 4．SMED法  3. QC手法  4. IE手法  5. 6σ  6. POKA-YOKE  7. VSA  六、改善活动实践  1．5S活动  2. KYT活动  3. OPL活动  4．创意功夫制度  5．课题改善活动  6．TQM活动  7. TPM活动  8. JIT 活动（单元生产、店铺建设、超市建设）

查看详情>> 一、精益生产概念  1．精益生产释义  2. 精益生产的发展历程  3. 精益生产系统图  4. 精益生产的目标  5. 精益生产追求的终极目标  6. 精益生产理念  7. 精益生产五项原则  8. 精益生产的核心思想 （七大浪费）  二、精益生产与班组管理建设  1．精益班组建设是提升企业基础管理水平的根本  2．精益班组建设是精益生产实施规划的必然途径  3．精益班组建设是深化精益生产的切入点  三、精益班组建设的指导思想  1．建设精益班组，深化精益生产实施  2．精益生产方式下班组建设总体思想  3．精益班组建设目标  4．精益班组建设推进方式  5．精益班组建设实施流程  四、精益班组建设的基础措施  1．精益班组的基础建设  2．精益班组管理的建设和管理内容  3．精益班组的班长  4．精益班组建设的基础状态  五、精益班组建设的试点推进  1．试点班组和参与人员确定  2．调查分析，把握现状  3．班组管理表单的初期确定  4．集中培训试点运行  六、精益班组的七大任务  1．安全管理（KYT活动）  2．质量管理（工序质量控制）  3．生产管理（生产作业管理）  4．成本管理（现场管理、物流配送）  5．保全管理（OPL活动）  6．环境管理（班组管理板的动态管理）  7．人事管理（OJD、TBP）  七、精益班组的日常管理和持续改善  1．6S活动  2．全员改善活动  3．开展重点课题改善  4．精益班组的验收和评价